Máquinas de herramientas
1.
Torno
1.1.
Definición
Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que
permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas
máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el
cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias
herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra
la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones
tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial,
el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de
mecanizado.
1.2.
Partes
del Torno
El torno tiene cinco componentes principales:
· Bancada:
sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva
unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro
principal.
·
Cabezal
fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las
unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el
selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve
para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
·
Contrapunto:
el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder
colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos
tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes.
Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de
la bancada.
·
Carro
portátil: consta del carro principal, que produce los movimientos de la
herramienta en dirección axial; y del carro transversal, que se desliza
transversalmente sobre el carro principal en dirección radial. En los tornos
paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por tres
piezas: la base, el charriot y la torreta portaherramientas. Su base está
apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.
· Cabezal
giratorio o chuck: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay
varios tipos, como el chuck independiente de cuatro mordazas o el universal,
mayoritariamente empleado en el taller mecánico, al igual que hay chucks
magnéticos y de seis mordazas.
·
Plato
de sujeción de garras universal: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y
transmite el movimiento.
·
Plato
de sujeción de garras blandas: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal a
través de una superficie ya acabada. Son mecanizadas para un diámetro
específico no siendo válidas para otros.
·
Centros
o puntos: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.
·
Perno
de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le
transmite el movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.
·
Soporte
fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando
no puede usarse la contrapunta.
·
Soporte
móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo
largas cerca del punto de corte.
·
Torreta
portaherramientas con alineación múltiple.
·
Plato
de arrastre: para amarrar piezas de difícil sujeción.
·
Plato
de garras independientes : tiene 4 garras que actúan de forma independiente
unas de otras
1.3.
Tipos
de torno
·
Torno
paralelo: El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó
partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos
equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas herramientas más
importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno
está quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los
talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar
trabajos puntuales o especiales.
·
Torno
copiador: Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un
dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a
las características de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que
reproduce una réplica igual a la guía.
Este tipo de tornos se utiliza para
el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de diámetros,
que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material
excedente. También son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y
del mármol artístico para dar forma a las columnas embellecedoras. La
preparación para el mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rápida y
por eso estas máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas
que no sean muy grandes.
·
Torno
revólver: El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar
piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas
con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan
esa condición son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final de
casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o
con un plato de garras, se va taladrando, mandrinando, roscando o escariando la
parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando,
ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior.
El torno revólver lleva un carro con
una torreta giratoria en la que se insertan las diferentes herramientas que
realizan el mecanizado de la pieza. También se pueden mecanizar piezas de forma
individual, fijándolas a un plato de garras de accionamiento hidráulico.
·
Torno
automático: Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de
trabajo está enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria
para cada pieza se hace también de forma automática, a partir de una barra
larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante
pinzas de apriete hidráulico. Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de
varios husillos:
o
Los
de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas
que requieran grandes series de producción.
o
Cuando
se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos
automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va
realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van
cambiando de posición, el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido
porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea.
La puesta a punto de estos tornos es
muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para grandes series de
producción. El movimiento de todas las herramientas está automatizado por un
sistema de excéntricas y reguladores electrónicos que regulan el ciclo y los
topes de final de carrera.
·
Torno
vertical: El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado
para mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u
otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en
un torno horizontal.
Los tornos verticales no tienen
contrapunto sino que el único punto de sujeción de las piezas es el plato
horizontal sobre el cual van apoyadas. La manipulación de las piezas para
fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o polipastos.
·
Torno
CNC: El torno CNC es un torno dirigido por control numérico por computadora.
Ofrece una gran capacidad de producción y
precisión en el mecanizado por su estructura funcional y porque la trayectoria
de la herramienta de torneado es controlada por un ordenador que lleva
incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software
que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de
mecanizado en torno. Es una máquina que resulta rentable para el mecanizado de
grandes series de piezas sencillas, sobre todo piezas de revolución, y permite
mecanizar con precisión superficies curvas coordinando los movimientos axial y
radial para el avance de la herramienta.
1.4.
Herramientas
de corte para torno
Las herramientas de torneado se diferencian en
dos factores, el material del que están constituidas y el tipo de operación que
realizan. Según el material constituyente, las herramientas pueden ser de acero
rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro (widia) intercambiables.
La tipología de las herramientas de metal duro
está normalizada de acuerdo con el material que se mecanice, puesto que cada
material ofrece unas resistencias diferentes. El código ISO para herramientas
de metal duro se recoge en la tabla más abajo.
Cuando la herramienta es de acero rápido o
tiene la plaquita de metal duro soldada en el portaherramientas, cada vez que
el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla correctamente con los
ángulos de corte específicos en una afiladora. Esto ralentiza bastante el
trabajo porque la herramienta se tiene que enfriar constantemente y verificar
que el ángulo de incidencia del corte este correcto. Por ello, cuando se
mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar portaherramientas con plaquitas
intercambiables, que tienen varias caras de corte de usar y tirar y se
reemplazan de forma muy rápida.
La adecuación de los diferentes tipos de
plaquitas según sea el material a mecanizar se indican a continuación y se
clasifican según una Norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relación a
la resistencia y la tenacidad que tienen.
|
Código de calidades de plaquitas
|
||
|
Serie
|
ISO
|
Características
|
|
Serie P
|
ISO 01, 10,
20, 30, 40, 50
|
Ideales para el mecanizado de acero, acero
fundido, y acero maleable de viruta larga.
|
|
Serie M
|
ISO 10, 20,
30, 40
|
Ideales para tornear acero inoxidable,
ferrítico y martensítico, acero fundido, acero al manganeso, fundición
aleada, fundición maleable y acero de fácil mecanización.
|
|
Serie K
|
ISO 01, 10,
20, 30
|
Ideal para el torneado de fundición gris,
fundición en coquilla, y fundición maleable de viruta corta.
|
|
Serie N
|
ISO 01, 10. 20,
30
|
Ideal para el torneado de metales no-férreos
|
|
Serie S
|
Pueden ser de base de níquel o de base de
titanio. Ideales para el mecanizado de aleaciones termorresistentes y
súperaleaciones.
|
|
|
Serie H
|
ISO 01, 10,
20, 30
|
Ideal para el torneado de materiales endurecidos.
|
2.
Fresadora
2.1.
Definición
Una fresadora es una máquina herramienta
utilizada para realizar mecanizados por arranque de viruta mediante el
movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada
fresa. Mediante el fresado es posible mecanizar los más diversos materiales
como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales
sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de
dentado, etc. Además las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. En
las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a
mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde
superficies planas a otras más complejas.
Inventadas a principios del siglo XIX, las
fresadoras se han convertido en máquinas básicas en el sector del mecanizado.
Gracias a la incorporación del control numérico, son las máquinas herramientas
más polivalentes por la variedad de mecanizados que pueden realizar y la
flexibilidad que permiten en el proceso de fabricación. La diversidad de
procesos mecánicos y el aumento de la competitividad global han dado lugar a
una amplia variedad de fresadoras que, aunque tienen una base común, se
diferencian notablemente según el sector industrial en el que se utilicen.
Asimismo, los progresos técnicos de diseño y calidad que se han realizado en
las herramientas de fresar, han hecho posible el empleo de parámetros de corte
muy altos, lo que conlleva una reducción drástica de los tiempos de mecanizado.
2.2.
Partes
de la fresadora
Los componentes principales de una fresadora
son la base, el cuerpo, la consola, el carro, la mesa, el puente y el eje de la
herramienta. La base permite un apoyo correcto de la fresadora en el suelo. El
cuerpo o bastidor tiene forma de columna y se apoya sobre la base o ambas
forman parte de la misma pieza. Habitualmente, la base y la columna son de
fundición aleada y estabilizada. La columna tiene en la parte frontal unas
guías templadas y rectificadas para el movimiento de la consola y unos mandos
para el accionamiento y control de la máquina.
La consola se desliza verticalmente sobre las
guías del cuerpo y sirve de sujeción para la mesa. La mesa tiene una superficie
ranurada sobre la que se sujeta la pieza a conformar. La mesa se apoya sobre dos
carros que permiten el movimiento longitudinal y transversal de la mesa sobre
la consola.
El puente es una pieza apoyada en voladizo
sobre el bastidor y en él se alojan unas lunetas donde se apoya el eje
portaherramientas. En la parte superior del puente suele haber montado uno o
varios tornillos de cáncamo para facilitar el transporte de la máquina. El
portaherramientas o portafresas es el apoyo de la herramienta y le transmite el
movimiento de rotación del mecanismo de accionamiento alojado en el interior
del bastidor. Este eje suele ser de acero aleado al cromo-vanadio para
herramientas.
1.1.
Tipos
de fresadora
Máquinas tipo columna y codo. Utilizadas para
operaciones de fresado de propósito general, las máquinas tipo columna y codo
son las fresadoras más comunes. El husillo en el que se monta el cortador de
fresado puede ser horizontal, para fresado periférico, o vertical, para
operaciones de fresado de careado y frontal, mandrinado y taladrado (fig.
24.15b). Los componentes básicos de estas máquinas son:
• Mesa
de trabajo: en la que se sujeta la pieza de trabajo utilizando ranuras T.
La mesa se mueve longitudinalmente en relación con las fresas paralelas.
• Carro:
soporta la mesa y puede moverse en dirección transversal.
• Codo:
soporta el carro y da movimiento vertical a la mesa, de manera que la
profundidad de corte puede ajustarse y es posible acomodar piezas de trabajo
con diversas alturas.
• Brazo
superior: se utiliza en máquinas horizontales; es ajustable para acomodar
diferentes longitudes de eje.
• Cabezal:
contiene el husillo y el sujetador del cortador. En máquinas verticales, la cabeza
puede fijarse o ajustarse verticalmente y girarse en un plano vertical sobre la
columna para cortar superficies cónicas.
Las fresadoras simples tienen tres ejes de
movimiento, que por lo general se mueven manual o mecánicamente. En las
fresadoras tipo columna y codo universales, la mesa puede girar en el plano
horizontal. De esta manera se pueden maquinar formas complejas (como canales
helicoidales a diversos ángulos) para producir partes como engranes, brocas,
machuelos y cortadores.
Fresadoras tipo
bancada. En las
máquinas tipo bancada, la mesa de trabajo se monta directamente en la bancada,
que reemplaza al codo y puede moverse sólo en forma longitudinal (fig. 24.16).
Estas máquinas no son tan versátiles como otros tipos, pero tienen alta rigidez
y por lo general se utilizan para trabajo de alta producción. Los husillos
pueden ser horizontales o verticales y tipo dúplex o triples (con dos o tres
husillos), para maquinado simultáneo de dos o tres superficies de una pieza de
trabajo.
Otros tipos de
fresadoras. Existen
muchos otros tipos de fresadoras. Las fresadoras tipo cepilladora, que son
similares a las máquinas tipo bancada, están equipadas con diversas cabezas y
cortadores para fresar diferentes superficies. Se utilizan en piezas de trabajo
pesadas y son más eficaces que las cepilladoras cuando se usan con propósitos
semejantes. Las máquinas de mesa giratoria son similares a las fresadoras
verticales y están equipadas con una o más cabezas para operaciones de fresado
de careado.
Las máquinas de fresado están siendo reemplazadas
con rapidez por máquinas de control numérico por computadora (CNC), que son
versátiles y tienen la capacidad de fresar, taladrar, mandrinar y machuelear
con precisión repetitiva. También existen fresadoras de perfiles, que cuentan
con cinco ejes de movimiento; obsérvese los tres movimientos lineales y los dos
movimientos angulares de los componentes de la máquina.
Dispositivos y accesorios de sujeción del
trabajo. La pieza de trabajo a fresar debe sujetarse con seguridad a la mesa de
trabajo para resistir las fuerzas de corte y evitar su deslizamiento durante el
fresado. Con este propósito se utilizan diversos montajes y tornillos de banco.
Se montan y sujetan a la mesa mediante las ranuras T mostradas en la figura.
Los tornillos de banco se emplean para trabajo de pequeña producción en partes
pequeñas. Los montajes se usan para trabajo de mayor producción y se pueden automatizar
por medios mecánicos e hidráulicos.
Los accesorios para fresadoras incluyen
diversos soportes y accesorios para el cabezal de la máquina (así como para la
mesa de trabajo) diseñados con el propósito de adaptarlos a diferentes
operaciones de fresado. Por lo general, el accesorio más común en los talleres
ha sido el cabezal divisor (de índice) universal. De accionamiento manual, este
aditamento gira (indexa) la pieza de trabajo a ángulos especificados entre los
pasos individuales de maquinado. Por lo común se ha utilizado para fresar
partes con superficies poligonales y para maquinar dientes de engranes. En la
actualidad, los cabezales divisores sólo se usan para pequeñas cantidades en
talleres de trabajo; han sido reemplazados por los controles CNC y los centros
de maquinado.
Fresadoras según el
número de ejes
Las fresadoras pueden clasificarse en función
del número de grados de libertad que pueden variarse durante la operación de
arranque de viruta.
·
Fresadora
de tres ejes. Puede controlarse el movimiento relativo entre pieza y
herramienta en los tres ejes de un sistema cartesiano.
·
Fresadora
de cuatro ejes. Además del movimiento relativo entre pieza y herramienta en
tres ejes, se puede controlar el giro de la pieza sobre un eje, como con un
mecanismo divisor o un plato giratorio. Se utilizan para generar superficies
con un patrón cilíndrico, como engranajes o ejes estriados.
·
Fresadora
de cinco ejes. Además del movimiento relativo entre pieza y herramienta en tres
ejes, se puede controlar o bien el giro de la pieza sobre dos ejes, uno
perpendicular al eje de la herramienta y otro paralelo a ella (como con un
mecanismo divisor y un plato giratorio en una fresadora vertical); o bien el
giro de la pieza sobre un eje horizontal y la inclinación de la herramienta
alrededor de un eje perpendicular al anterior. Se utilizan para generar formas
complejas, como el rodete de una turbina Francis.
1.1.
Herramientas
de corte para fresadora
Las herramientas de corte más utilizadas en una
fresadora se denominan fresas, aunque también pueden utilizarse otras
herramientas para realizar operaciones diferentes al fresado, como brocas para
taladrar o escariadores. Las fresas son herramientas de corte de forma,
material y dimensiones muy variadas de acuerdo con el tipo de fresado que se
quiera realizar. Una fresa está determinada por su diámetro, su forma, material
constituyente, números de labios o dientes que tenga y el sistema de sujeción a
la máquina.
Los labios cortantes de las fresas de acero
rápido (HSS) pueden ser rectilíneos o helicoidales, y las fresas que montan
plaquitas intercambiables son de carburo metálico como el carburo de tungsteno,
conocido como widia, de metalcerámica o, en casos especiales, de nitruro de
boro cúbico (CBN) o de diamante policristalino (PDC). En general, los
materiales más duros en los filos de corte permiten utilizar mayores
velocidades de corte, pero al ser menos tenaces, exigen una velocidad de avance
menor. El número de labios o plaquitas de las fresas depende de su diámetro, de
la cantidad de viruta que debe arrancar, de la dureza del material y del tipo
de fresa.
La calidad de las plaquitas insertables se
selecciona teniendo en cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicación y
las condiciones de mecanizado. La variedad de las formas de las plaquitas es
grande y está normalizada. Asimismo la variedad de materiales de las
herramientas modernas es considerable y está sujeta a un desarrollo continuo. Los
principales materiales de las plaquitas de metal duro para fresado son los que
se muestran en la siguiente tabla:
|
Material
|
Símbolo
|
|
Metales
duros recubiertos
|
HC
|
|
Metales
duros
|
H
|
|
Cermets
|
HT,
HC
|
|
Cerámicas
|
CA,
CN, CC
|
|
Nitruro
de boro cúbico
|
BN
|
|
Diamantes
policristalinos
|
DP,
HC
|
La adecuación de los diferentes tipos de
plaquitas según sea el material a mecanizar se indican a continuación y se
clasifican según una norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relación a
la resistencia y la tenacidad que tienen.
|
Código de calidades de plaquitas
|
||
|
SERIE
|
ISO
|
Características
|
|
Serie P
|
ISO 01, 10,
20, 30, 40, 50
|
Ideales para el mecanizado de acero, acero
fundido, y acero maleable de viruta larga.
|
|
Serie M
|
ISO 10, 20, 30,
40
|
Ideales para fresar acero inoxidable,
ferrítico y martensítico, acero fundido, acero al manganeso, fundición
aleada, fundición maleable y acero de fácil mecanización.
|
|
Serie K
|
ISO 01, 10,
20, 30
|
Ideal para el fresado de fundición gris,
fundición en coquilla, y fundición maleable de viruta corta.
|
|
Serie N
|
ISO 01, 10.
20, 30
|
Ideal para el fresado de metales no-férreos
|
|
Serie S
|
Pueden ser de base de níquel o de base de
titanio. Ideales para el mecanizado de aleaciones termorresistentes y súperaleaciones.
|
|
|
Serie H
|
ISO 01, 10,
20, 30
|
Ideal para el fresado de materiales
endurecidos.
|
Máquinas CNC
El control numérico o control decimal numérico
(CN) es un sistema de automatización de máquinas herramienta que son operadas
mediante comandos programados en un medio de almacenamiento, en comparación con
el mando manual mediante volantes o palancas.
Las primeras máquinas de control numérico se
construyeron en los años 1940 y 1950, basadas en las máquinas existentes con
motores modificados cuyos mandos se accionaban automáticamente siguiendo las
instrucciones dadas en un sistema de tarjeta perforada. Estos servomecanismos
iniciales se desarrollaron rápidamente con equipos analógicos y digitales. El
abaratamiento y miniaturización de los microprocesadores ha generalizado la
electrónica digital en las máquinas herramienta, lo que dio lugar a la
denominación control decimal numérico, control numérico por computadora ,
control numérico por computador o control numérico computarizado (CNC), para
diferenciarlas de las máquinas que no tenían computadora. En la actualidad se
usa el término control numérico para referirse a este tipo de sistemas, con o
sin computadora.
1.
Historia
de las máquinas CNC
El primer desarrollo en el área del control
numérico por computadora (CNC) lo realizó el inventor norteamericano John T.
Parsons junto con su empleado Frank L. Stulen, en la década de 1940. El
concepto de control numérico implicaba el uso de datos en un sistema de
referencia para definir las superficies de contorno de las hélices de un
helicóptero. La aplicación del control numérico abarca gran variedad de
procesos. Se dividen las aplicaciones en dos categorías: las aplicaciones con
máquina herramienta, tales como taladrado, fresado, laminado o torneado; y las
aplicaciones sin máquina herramienta, tales como el ensamblaje, trazado,
oxicorte, o metrología.
El principio de operación común de todas las
aplicaciones del control numérico es el control de la posición relativa de una
herramienta o elemento de procesado con respecto al objeto a procesar. Al
principio los desplazamientos eran de punto a punto, y se utilizaban
básicamente en taladradoras. La invención de las funciones de interpolación
lineal y circular y el cambio automático de herramientas hizo posible la
construcción de una generación de máquinas herramientas con las que se taladra,
rosca, fresa e incluso se tornea y que han pasado a denominarse centros de
mecanizado en lugar de fresadoras propiamente dichas
Al parecer, el concepto básico detrás del
control numérico se implantó a principios del siglo XIX, cuando se utilizaban
orificios perforados en tarjetas de lámina metálica para controlar en forma
automática los movimientos de las máquinas tejedoras. Con la detección de la
presencia o ausencia de un orificio en la tarjeta se activaban agujas. A esta
invención le siguieron los pianos mecánicos automáticos (pianolas), cuyas
teclas se activaban mediante el flujo de aire a través de orificios troquelados
en un rodillo perforado de papel.
J. Parsons (1913- ) concibió por primera vez el
principio de controlar numéricamente los movimientos de las máquinas
herramienta en un intento por maquinar aspas complejas de helicópteros. La
primera máquina prototipo de NC se construyó en
1952 en el Massachusetts Institute of
Technology. Era una fresadora copiadora de husillo vertical, de dos ejes
equipados con servomotores, y las operaciones de maquinado realizadas
consistían en fresado frontal y fresado lateral de una placa de aluminio gruesa.
Los datos numéricos a troquelar en las cintas
de papel se generaban mediante una computadora digital, otra invención que se
estaba desarrollando al mismo tiempo en el MIT. En los experimentos, se
maquinaban partes con éxito, precisión y de manera repetida sin intervención
del operador. Con base en este éxito, la industria de las máquinas herramienta
empezó a diseñar, construir y comercializar las máquinas herramienta NC.
Posteriormente, estas máquinas se equiparon con controles numéricos computarizados
(CNC, por sus siglas en inglés), produciendo mayor flexibilidad, precisión,
versatilidad y facilidad de operación. Los últimos desarrollos son los centros de
maquinado.
